Entretien Département Technique

Responsables du Département Technique

Qui êtes-vous ?

Eh bien, nous sommes le Département Technique de Solera, créé début 1992.

Comment avez-vous commencé ?

Au début, nous étions deux : Andrés Mondéjar et moi-même. À la base, le département avait été créé pour mettre en place le système de gestion de la qualité. J’avais des connaissances en la matière, car j’avais travaillé sur des systèmes de qualité dans l’entreprise où j’étais avant et en nous informant à gauche et à droite, nous avons implanté notre propre système et nous l’avons certifié aux normes AENOR en 1997.

Pour obtenir la certification, nous avons engagé une entreprise qui nous a aidés à organiser tous nos documents, tous les processus ont été décrits puis rédigés en se basant sur la façon dont nous voulions travailler. Nous avons adopté un point de vue objectif afin de les transformer en projets, ce qui nous a menés à ce moment-là à organiser l’entreprise d’une autre manière. Nous nous sommes mis à travailler de façon beaucoup plus ordonnée. Cela n’a pas été facile, parce qu’il a fallu changer de A à Z une façon de travailler adoptée depuis de nombreuses années. Le soutien de Carlos Verdejo Monfort, l’actuel directeur général de Solera a été essentiel.

Avant la création du département technique, il y avait une entreprise externe qui se consacrait à réaliser la conception des produits, et c’est lorsque nous sommes entrés que nous avons repris les rênes du département. Pendant cinq ans, j’ai été en contact avec le fondateur de Solera, M. Mariano Verdejo Solera, qui m’a inculqué l’esprit de l’entreprise familiale. D’autre part, il y avait une autre personne qui possédait toutes les connaissances sur la fabrication des produits : Manuel Fernández Olmo, le directeur de l’usine de Cañete, à présent retraité. Grâce à eux, nous en avons appris beaucoup sur la fabrication du produit, puis nous avons commencé à le développer nous-mêmes. Nous avons embauché des dessinateurs industriels pour la conception du produit, et nous avons utilisé SolidWorks, qui permet de voir le produit avant sa fabrication. De plus, nous avons une machine à impression en 3D, qui permet de voir le produit physiquement avant sa fabrication. À présent, notre objectif est de développer le produit.

Que pouvez-vous nous raconter à propos de l’équipe du département ?

Au début, il y avait Andrés et moi. Andrés était plus centré sur les systèmes, tandis que je travaillais davantage sur les sujets techniques. Pendant tout ce temps, il y a eu plusieurs ingénieurs et dessinateurs industriels. À l’heure actuelle, le département technique est composé de huit personnes : quatre ingénieurs, deux dessinateurs industriels, un gestionnaire de systèmes et un responsable administratif. À nous tous, nous avons une moyenne de 18 ans d’entreprise. Le plus ancien travaille depuis 28 ans et le plus jeune depuis 2 ans.

Je connais très bien les personnes qui font partie du département et je sais comment réussir à ce qu’ils se donnent à 100 %, car chacun d’entre eux est très bien préparé du point de vue technique. L’équipe est harmonieuse, il y a un grand esprit de camaraderie et de collaboration.

D’autre part, je dois souligner un fait très important depuis le début : le département technique a toujours visé la satisfaction du client. Et c’est l’un des principaux aspects dont nous tenons compte chez Solera. Lorsque nous recevons un appel, qu'il soit d’un installateur, d’un client direct ou d’un utilisateur final, nous tentons de répondre en offrant la meilleure solution.

Quelles sont vos fonctions au sein de ce département ?

Comme je le disais au début de l’entretien, le département technique a été créé pour mettre en œuvre le système de gestion de la qualité, mais nous avons assuré progressivement d’autres fonctions complémentaires, par exemple :

• La création de produits
• La mise en place et la maintenance des systèmes
• L’assistance technique pour les clients et les autres départements
• La gestion environnementale
• La certification de produit
• Les tests
• L’élaboration de toute la documentation technique (déclarations de conformité, fiches techniques)
• La production de matériel audiovisuel.
• L’élaboration des manuels d’utilisation et de sécurité des produits
• La participation aux salons (MATELEC, Frankfurt, etc.) avec une assistance technique pour les collègues du secteur commercial durant ces événements.
• La collaboration avec d’autres entreprises. Pas seulement pour la fabrication, mais également pour la recherche avec les instituts technologiques, afin de générer de nouveaux produits, par exemple des matériaux innovants.
• La gestion des achats auprès des fournisseurs externes. Nous réalisons la définition et la conception des produits, nous rencontrons le fournisseur afin qu'il fabrique exactement ce que nous avons spécifié, en nous assurant que toutes les normes de la législation en vigueur sont respectées, ainsi que celles de nos clients et les nôtres également.

Qu’est-ce qui ressort de votre quotidien chez Solera ?

Notre prédisposition à travailler en équipe avec les autres départements. Et en résumé, une vocation qui se focalise sur la satisfaction du client, qu'il soit interne ou externe.

Quelles sont les dernières avancées technologiques présentes dans votre département et dans l’entreprise ?

L’adaptation à l’industrie 4.0, la digitalisation de la collecte des données dans l’usine et dans tout le processus de production, dans la planification, etc., et l’implantation de Lean Manufacturing, ainsi que Lean Management pour la gestion de projet…

D’autre part, nous souhaitons engager une entreprise de cybersécurité. Nous venons de signer un contrat avec une société qui va nous aider à mettre en œuvre le système afin que toutes les données et les informations de l’entreprise et de tous nos collaborateurs, clients, fournisseurs, etc., soient sécurisées.

En ce qui concerne la technologie de fabrication, nous avons récemment ajouté une machine à double injection et une autre dont le système de fermeture se fait par étirement des barres. Dans les deux cas, nous obtenons une économie d’énergie de 40 à 50 % par rapport aux machines précédentes. Nous actualisons progressivement le parc de machines et d’équipement, tout en contribuant à réduire la consommation énergétique, pas seulement pour nous, mais aussi pour la planète. Ainsi, grâce à nos avancées, nos produits sont plus efficaces d’un point de vue énergétique, car ils réduisent la perte d’énergie plus efficacement que leurs prédécesseurs.

Par ailleurs, nous sommes actuellement plongés dans la RSE, la responsabilité sociale des entreprises. Pour assurer la vente auprès de certains clients, notamment les grandes multinationales, il est nécessaire de passer des audits de RSE, et que toutes les installations soient en parfait état afin d’éviter les risques d’accident et que les conditions de travail des opérateurs répondent à toutes les exigences de la législation en vigueur.

Jusqu’à quel point vos efforts en matière de RSE ont-ils avancé ?

Nous sommes actuellement en processus de mise en place, mais je peux vous dire qu’au cours du dernier audit social réalisé deux ans en arrière avec TÜV Rheinland, nous avons démontré un niveau de qualification de 98 %, un score presque parfait.

Pour nous, la RSE constitue un axe autour duquel partent les autres avancées.

De quelle manière ces avancées bénéficient-elles à vos clients ?

Nos clients en bénéficient par rapport aux produits qui gagnent en qualité et en valeur ajoutée pour eux. Pour le client direct (le distributeur), ce sont des produits rentables, sans dépréciation ni problèmes d’après-vente ; pour l’installateur, ce sont des produits adaptés à son quotidien, fiables et plus rapides à installer ; et pour l’utilisateur final, ce sont des produits plus sûrs et de meilleure qualité. D’ailleurs, nous avons reçu dernièrement des félicitations de la part des utilisateurs finaux pour notre série 8000 à bases multiples.

Et qu’en est-il de vos projets actuels ?

Actuellement, nous travaillons sur l’extension de plusieurs séries, par exemple la série Europa, un produit qui a ouvert de nouvelles niches de marché en offrant une grande qualité à un prix raisonnable.

D’autre part, nous sommes en train d’élargir la série Blue, avec son système de fixation par bride en plastique, qui permet aux installateurs de faire une économie de 40 % durant le montage. Après ces dernières améliorations, elle connaît un beau succès. Nous voulons poursuivre l’extension de cette série et devenir les leaders de ce type de produits.

Qu’espérez-vous obtenir dans l’avenir ?

Développer des produits à haute valeur ajoutée, à l’aide des nouvelles technologies que nous étudions actuellement, en collaboration avec les instituts technologiques. Mettre en œuvre des innovations, car c’est une demande de la part de notre public et de notre équipe commerciale.

D’autre part, nous travaillons également au développement de produits destinés aux installations photovoltaïques et pour les véhicules électriques.

Qu’est-ce qui vous différencie par rapport aux départements des autres entreprises ?

Nous apprécions particulièrement les visites des installateurs qui se rendent à l’usine, qui observent la fabrication des produits, qui nous donnent des idées d’amélioration. Ces idées, nous les notons à l’adresse de notre CRM (gestion de la relation client) et parfois, lorsqu’elles nous semblent intéressantes, nous les mettons en œuvre. Lorsque nous le faisons, nous en informons la personne qui nous a proposé l’idée d’amélioration pour qu’elle sache que Solera a fait cette avancée grâce à elle.

Lorsqu’ils viennent nous rendre visite à l’usine, les auditeurs d’AENOR nous disent « qu’ils aiment beaucoup nous voir avec crayon et papier sur la table pour tout noter, et revenir l’année suivante et constater que c’est fait ! »

Nous aimons être à jour et nous faisons le nécessaire pour cela soit fait. Par exemple, l’Association des fabricants de matériel électrique, l’AFME a réalisé un travail conséquent durant le confinement, en proposant un webinaire hebdomadaire afin d’informer les associés.

Notre département tâche d’être au courant de toutes les dernières nouveautés du marché. Et ce n’est pas uniquement moi, car il en va de même pour mes collègues. Pour moi, il est très important d’être au courant de tout ce qui se passe.

Nous participons aux comités techniques de certification d’AENOR. Nous appartenons à l’Association des fabricants de matériel électrique qui dirige le comité 30 de normalisation et de certification d’AENOR. Par ailleurs, nous participons depuis 28 ans à la rédaction de la norme du produit que nous allons fabriquer. C’est très efficace pour rester informé, pour connaître le produit et son processus de fabrication afin qu’il respecte les exigences requises par le marché, par nos clients et par la législation.

À de nombreuses occasions, lorsque nous participons aux salons, nous recevons la visite d’installateurs qui nous félicitent sur notre produit, en nous donnant des détails sur le montage, etc. Pour moi, c’est un grand motif de fierté, car c’est une façon de reconnaître tout le travail que nous avons effectué.

Selon vous, quelle est la clé du succès de votre département ?

La clé, c’est de rester informés sur toute l’innovation du marché, de se focaliser sur la satisfaction du client, d’offrir une réponse rapide à ses besoins, de collaborer avec des instituts technologiques et d’être sur la même longueur d’onde avec les autres départements de Solera.

 

Antonio Moya